近日，國家能源集團煤制油煤液化裝置順利投煤開工，標(biāo)志著百萬噸級煤直接液化反應(yīng)器的國產(chǎn)化工作取得圓滿成功。
在過去一年多的時間里，國家能源集團煤制油項目克服了時間緊、任務(wù)重的困難和新冠肺炎疫情的不利影響，組織國內(nèi)頂級的設(shè)計制造團隊，采用優(yōu)化的設(shè)計方案和制造工藝，高效率完成了百萬噸級煤直接液化反應(yīng)器的國產(chǎn)化制造工作。
為實現(xiàn)反應(yīng)器長周期安全穩(wěn)定運行升級，煤制油項目充分結(jié)合原反應(yīng)器運行中暴露的問題，針對結(jié)焦堵塞等技術(shù)難題，在設(shè)計中融入了大量技術(shù)創(chuàng)新，對反應(yīng)器測壓口、扇形杯、沖洗油、泡罩、人孔等進行了多處改造。這些改造成為煤直接液化技術(shù)升級的關(guān)鍵一環(huán)。
自2019年6月28日簽訂合同到2020年8月底現(xiàn)場交付吊裝，新反應(yīng)器制造僅用時14個月，制造時間比原反應(yīng)器壓縮了60%以上，創(chuàng)造了2100噸級加氫反應(yīng)器的最快交貨紀錄。
原反應(yīng)器的筒體鍛件進口自法國，價格高，制造工期長。新反應(yīng)器實現(xiàn)了從鍛造材料到鍛造技術(shù)、焊接技術(shù)、焊縫檢測技術(shù)的完全國產(chǎn)化。制造中，煤制油項目創(chuàng)新采用了國內(nèi)自主研發(fā)的先進的過渡段與筒節(jié)一體化鍛造技術(shù)，優(yōu)化了鍛造中的熱處理工藝，保證了超大鍛件的力學(xué)性能。焊接中，項目采用新研制的自動焊接技術(shù)焊接筒體焊縫，使用國際領(lǐng)先的超大壁厚焊縫檢測技術(shù)檢測焊縫，保證了反應(yīng)器質(zhì)量。
百萬噸級煤直接液化反應(yīng)器的成功運行，進一步展示了中國制造的速度和力量，提升了煤直接液化的技術(shù)和產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，為煤制油的高質(zhì)量規(guī)模化發(fā)展奠定了堅實基礎(chǔ)。
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