從嘗試實施技術防腐到全方位智能化建設，從各環(huán)節(jié)的孤島式管理到全業(yè)務鏈條去人工的智能化管理模式，8年間，國電內(nèi)蒙古東勝熱電有限公司在燃料智能化建設中做了種種嘗試，燃料智能化管理體系在一次次技術變革中成長，逐步成熟，伴隨而來的，是燃料管理人員的精簡，工作環(huán)境的大幅改變，工作質(zhì)量的有效提升。東勝公司在這一過程中與“燃料智能化”結下不解之緣，也在不斷探索中實現(xiàn)燃料管理的一次革命性、顛覆性的跨越。
緣起 只為一個“不”字
“當初的想法很簡單，就是不想讓別人一提起腐敗案件就想到燃料系統(tǒng)，管燃料的人一樣可以清白干凈，為的就是這個‘不’字?！闭f起與燃料智能化的結緣，東勝公司副總經(jīng)理韓紹寶如是說。
2008年10月，剛剛調(diào)任燃料部主任的韓紹寶為他的新崗位做足了功課，他研究了國內(nèi)各發(fā)電企業(yè)以往燃料腐敗事件中供應商的手段及企業(yè)的防控措施，對該公司燃料管理中的缺口進行了深入的了解，他發(fā)現(xiàn)，管燃料重在管人，而管人則是所有管理中最困難的環(huán)節(jié)。如何才能將入廠、采樣、計量、制樣、化驗這些環(huán)節(jié)的人為因素干擾與燃料管理隔離呢？傳統(tǒng)燃料計量、采制化的粗放管理方式顯然不能滿足需求，只有在技術防腐上下功夫，才能從根本上解決這一問題。一個偶然的機會，韓紹寶接觸到“無人值守”這一概念，并與東勝公司相關領導達成一致，燃料智能化管理體系的雛形就此誕生。
2009年，國電電力燃料信息化管理升級的步伐開始提速 ，對于東勝公司來說，無疑是一場及時雨。在領導的支持下，經(jīng)過深入的調(diào)研研究，2010年，東勝公司第一代無人值守系統(tǒng)正式登陸，率先實現(xiàn)了采樣、計量無人值守。
開局 借東風勢在必行
2011年3月，集團公司就燃料管理創(chuàng)新提出指導意見，要求必須打破常規(guī)，創(chuàng)新管理思路和方法，提升燃料精細化和智能化管理水平，提高保供控價能力。
在智能化管理方面，盡管東勝公司已經(jīng)走在了前面，實現(xiàn)采樣、計量無人值守，但制樣、化驗、煤樣傳遞、車輛出入廠等環(huán)節(jié)仍然存在很多人為因素干擾，與精細化、智能化要求仍相距甚遠。該公司繼續(xù)開展設備、系統(tǒng)升級改造，到2011年9月，實現(xiàn)了運煤車輛出入廠無人值守，入廠自助錄入煤礦信息，出廠自助打印磅單，為“燃料智能化”建設奠定基礎。
2012年5月，集團公司召開燃料智能化管理建設研討會，圍繞燃料智能化管理建設技術要求、采制過程無人操作、化驗數(shù)據(jù)網(wǎng)絡化處理以及數(shù)字化煤場建設等內(nèi)容開展研討，進一步明確技術路線和建設方案。同年6月，東勝公司被列為集團公司燃料智能化體系建設5家試點單位之一。
東勝公司意識到，燃料智能化建設的深入開展勢在必行，也大有可為。
2012年，東勝公司啟動全自動制樣系統(tǒng)項目建設，年內(nèi)實現(xiàn)了6毫米煤樣自動制樣、自動封裝。
2013年，東勝公司按照自主創(chuàng)新和技術引進相結合的思路，整合了煤樣破碎、縮分、烘干、研磨、封裝、編碼的制備流程，實現(xiàn)了6毫米全水樣、3毫米存查樣、0.2毫米分析樣的一體化“全自動制樣”。
2013年6月，東勝公司將燃料化驗系統(tǒng)整合，實現(xiàn)全化驗設備聯(lián)網(wǎng)運行，化驗環(huán)節(jié)中的煤樣信息掃碼讀取，所有化驗數(shù)據(jù)自動上傳。同時，該公司還建設了燃料所轄區(qū)域內(nèi)視頻全覆蓋、接卸區(qū)域廣播呼叫系統(tǒng)、門禁管理等現(xiàn)代化的燃料系統(tǒng)集中管控模式。
2013年7月，集團公司在東勝公司召開燃料管理提升現(xiàn)場會和燃料智能化管理系統(tǒng)推廣培訓會，300多位與會代表在親眼目睹了東勝公司燃料智能化系統(tǒng)的“神奇作為”后，紛紛豎起大拇指點贊，至此，東勝公司成為業(yè)內(nèi)燃料智能化建設的成功典范。
實踐 突出重圍方見曙光
東勝公司智能化制樣系統(tǒng)進入運行階段后，一邊是社會各界的極力推崇，一邊是設備的小故障頻發(fā)，該公司如同陷入重重包圍，壓力不言而喻。
從研發(fā)成功到正常運行，需要一個過程，摸著石頭過河的人，總會面臨許多未知與挑戰(zhàn)。國內(nèi)的第一臺全自動制樣機，在系統(tǒng)設計方面還存在很多問題，如煤樣干燥慢、分析樣中摻雜部分影響化驗結果的金屬物質(zhì)、煤樣封裝配合不當導致封裝失敗頻繁等等。
東勝公司對照國家標準對全自動制樣機的工作流程進行了進一步的梳理，仔細查找了在制樣過程中存在的漏洞，并在制樣機投運初期堅持手工制樣和制樣機制樣同時運行，及時將數(shù)據(jù)進行比對分析，召集專業(yè)技術人員、廠家針對數(shù)據(jù)比對結果進行討論，從細節(jié)上優(yōu)化制樣機的工作流程和物理結構，消除影響制樣機穩(wěn)定運行的缺陷。該公司在對第一代制樣機進行了深入的研究后，，對制樣機的部件材質(zhì)、功能實現(xiàn)、邏輯設計提出了一系列具有實際意義的改進意見，為新一代全自動制樣機問世打好前陣。
經(jīng)過近一年的試驗、論證與改進，東勝公司終于突出重圍，2014年，全自動制樣機在單一煤樣和交叉煤樣方面先后通過國家煤監(jiān)中心檢測中心的性能檢驗。2015年1月，東勝公司燃料智能化建設項目通過集團公司驗收評價。經(jīng)過與廠家協(xié)調(diào)溝通，東勝公司決定根據(jù)改造方案設計更換新一代全自動制樣設備。
借此機會，東勝公司對樣品的封樣、存樣、取樣環(huán)節(jié)進行繼續(xù)創(chuàng)新升級，綜合運用自動化、物聯(lián)網(wǎng)、傳感和通訊新技術，實現(xiàn)氣力輸送煤樣、電子儲樣系統(tǒng)存放、提取煤樣的上線運行，完成樣品采、制、封、存、取全過程的智能化管理。同時，該公司提前將現(xiàn)場設備的控制系統(tǒng)由PLC改為DCS，為下一步建設燃料DCS智能管控系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)對接做好準備。
發(fā)展 全盤點兵實現(xiàn)飛躍
2015年，東勝公司開啟燃料全過程智能化管控系統(tǒng)項目建設， 在集團公司、國電電力燃化部的大力支持下，該公司與遠光智和卓源科技有限公司共同搭建“雙創(chuàng)”平臺，經(jīng)過大量的調(diào)研、論證，對系統(tǒng)進行逐步優(yōu)化，東勝公司率先實現(xiàn)了入場煤管理自動化、全自動制樣一體化、化驗管理標準化、信息管理自動化、樣品傳輸自動化、樣品存取智能化、燃料管理集控化的全業(yè)務鏈條去人工化、精細化管理，開創(chuàng)了燃料智能化管控新模式。
2016年5月，中國電力企業(yè)聯(lián)合會在東勝公司組織召開燃料DCS智能管控系統(tǒng)鑒定會暨技術交流會，與會專家一致同意燃料DCS智能管控系統(tǒng)通過技術鑒定，并建議進一步推廣應用。
燃料全過程智能化管控系統(tǒng)將煤場分成若干卸煤區(qū)域，通過射頻掃描獲取燃料信息、搬運信息，計算出各區(qū)域存煤熱值參數(shù)，自動生成配煤模型，計算煤場總庫存、各區(qū)域存煤總價以及入廠標煤單價，實現(xiàn)煤場量、質(zhì)、價的數(shù)字化。同時，該系統(tǒng)將燃料現(xiàn)場設備接入到DCS平臺，與主控、輔控平臺統(tǒng)一，成為國內(nèi)首家將燃料管理系統(tǒng)與就地設備控制有機結合的企業(yè)，實現(xiàn)設備運行狀態(tài)、指令、報警等信息實時在DCS監(jiān)控畫面中顯示，系統(tǒng)穩(wěn)定性、運行人員可操作性，系統(tǒng)自主維護水平、燃煤接卸效率大大提高，實現(xiàn)了燃料智能化系統(tǒng)控制的集成布置、實時監(jiān)控、歷史記錄、事故追憶等功能。
東勝公司對燃料信息系統(tǒng)的升級完善，有效提升了用戶體驗度，并融合燃料成本實時核算管理，實現(xiàn)燃料業(yè)務活動中的財務實時核算、自動核算，根據(jù)燃料業(yè)務驅(qū)動財務核算會計科目的自動生成，實現(xiàn)了燃料管理與財務管理的流程、業(yè)務、價值一體化，打造了良好的可持續(xù)發(fā)展范本，也實現(xiàn)了燃料智能化管理的向智能化“全盤點兵”的飛躍。
從嘗試實施技術防腐到全方位智能化建設，八年間，東勝公司從未發(fā)生燃料管理人員違規(guī)事件，未發(fā)生過質(zhì)、量糾紛及供煤短缺事件，而燃料部從42人縮減至19人，與隊伍大幅精簡相伴的，是工作質(zhì)量的提升、工作環(huán)境的改變。燃料智能化管理不僅有效實現(xiàn)了技術防腐，更在提升生產(chǎn)力、提升企業(yè)管理水平方面顯示了強大威力。（蘇曉慧）
